Bậc thầy chuỗi cung ứng: Trong khi ngành ô tô toàn cầu điêu đứng vì thiếu chip, duy nhất Toyota vẫn ung dung vì 1 điều chỉnh từ cách đây 4 năm

Đối lập với toàn bộ phần còn lại của ngành ô tô thế giới, hôm 10/2 vừa qua, tập đoàn Toyota của Nhật Bản cho biết hãng dự kiến sẽ không bị ảnh hưởng bởi tình trạng thiếu chip.

Trong buổi công bố kết quả kinh doanh, giám đốc tài chính Kenta Kon chia sẻ Toyota – tập đoàn sản xuất hơn 10 triệu chiếc xe hơi mỗi năm – đã dự trữ được lượng linh kiện đủ dùng trong 1-4 tháng. Lợi nhuận được dự báo sẽ tăng hơn 50% trong quý này.  

Trong khi đó, toàn bộ ngành ô tô thế giới đang gặp khủng hoảng nặng vì thiếu chip. Trên toàn cầu, sản lượng của năm nay có thể giảm 3 triệu chiếc (tương đương 3% - 5%).

Đây là kết quả của những sai lầm khi tính toán lượng nhu cầu và cả những hạn chế sâu xa mang tính hệ thống trên chuỗi cung ứng của ngành ô tô. Tồi tệ hơn, cuộc khủng hoảng thiếu chip được cho là sẽ không thể nhanh chóng chấm dứt.

Điều đặc biệt trong tuyên bố của Toyota là nó đối lập hoàn toàn với quy trình sản xuất nổi tiếng của tập đoàn Nhật Bản.

Trong những năm 1960 và 1970, Toyota đã sáng tạo ra quy trình sản xuất just-in-time (JIT) – chiến lược có điểm cốt lõi là giữ lượng hàng hóa và nguyên liệu thô, hay chính là lượng hàng tồn kho, ở mức đủ thấp để có thể cắt giảm chi phí tối đa và tăng lợi nhuận thặng dư, đồng thời tối ưu hóa dây chuyển sản xuất.

Trong JIT, công ty sẽ sản xuất các sản phẩm với đúng số lượng, tại đúng nơi và đúng thời điểm sản xuất. Mỗi công đoạn sẽ chỉ làm ra 1 số lượng đúng bằng với số lượng mà công đoạn sản xuất tiếp theo cần tới. Các luồng nguyên vật liệu, hàng hóa và sản phẩm đều được lập kế hoạch chi tiết cho từng bước cụ thể.

JIT đã được coi như 1 cuộc cách mạng giúp tăng hiệu suất và các công ty trên thế giới đều nhanh chóng học tập. 1 nghiên cứu cho thấy các công ty Mỹ sau khi áp dụng JIT đã giảm được 70% lượng hàng tồn kho, kéo theo giảm chi phí nhân công cũng như nhu cầu về chỗ chứa.

Lượng hàng tồn kho thấp cũng giúp các công ty linh hoạt hơn, đặc biệt khi doanh thu suy giảm nhẹ hoặc nền kinh tế giảm tốc. Các cổ đông cũng rất thích chiến lược này.

Đến năm 2017, Toyota đã nâng cấp chiến lược JIT lên thêm 1 bước. Sau khi thử nghiệm ở 1 nhà máy tại Iwate, Nhật Bản, Toyta có thể cắt giảm tới 90% không gian cần thiết để tích trữ hàng tồn kho của nhà cung ứng.

Tuy nhiên, mặc dù tuân thủ triệt để JIT, lượng hàng tồn kho của Toyota vẫn tiếp tục tăng lên trong thập kỷ vừa qua sau những sự kiện như khủng hoảng tài chính toàn cầu và những thiên tai như thảm họa động đất sóng thần ở Nhật Bản hay lũ lụt ở Thái Lan, những thị trường chính của công ty.

Lượng tồn kho trung bình theo quý trong 5 năm qua luôn thuộc nhóm cao nhất ngành ô tô. Thời gian để giải quyết số hàng tồn kho này cũng ngày càng kéo dài hơn.

Toyota vẫn luôn theo dõi chặt chẽ hiện tượng này, đặc biệt là trong những quãng thời gian khó khăn. Trong những năm sau khủng hoảng tài chính toàn cầu, khi các hãng ô tô mạnh tay giảm hàng tồn kho, Toyota lại tạo ra 1 hệ thống mới có tên gọi "Rescue" (tạm dịch: Giải cứu) nghiên cứu thật kỹ mạng lưới các nhà cung ứng.

Quá trình này bao gồm việc xây dựng cơ sở dữ liệu về chuỗi cung ứng cho khoảng 6.800 linh kiện, đem đến cho tập đoàn khả năng phát hiện ở đâu có sự thiếu hụt và thách thức nằm ở đâu.

Chính điều này đã cứu Toyota trong cuộc khủng hoảng chip hiện tại. Như CFO Kon nói trong cuộc họp vừa qua, "hàng ngày, hàng tuần, hàng tháng" Toyota đều liên lạc với hàng nghìn nhà cung ứng ở tất cả các cấp của chuỗi cung ứng, thường xuyên cập nhật cho họ thông tin về kế hoạch sản xuất. 1 công ty ô tô cần đến tất cả các bộ phận để có thể làm ra 1 chiếc ô tô, và mối quan hệ thân thiết như vậy sẽ rất có ích.

Nhìn vào Toyota ngày nay, các công ty ô tô lại có thêm 1 bài học cho tương lai: giảm tồn kho có thể giúp tăng hiệu suất trong hoàn cảnh bình thường nhưng chừng đó là chưa đủ để đối phó với cả 1 cơn bão.

 Tham khảo Bloomberg